KBK-Einschienenringbahn transportiert flüssiges Zink bei Karl Wagenaar GmbH & Co. KG
Der Kunde
Karl Wagenaar GmbH & Co. KG begann im Jahr 1972 mit fünf Mitarbeitern in Heiligenhaus (Rheinland) als Lohnschleiferei. Nach dem Erwerb der ersten Druckgussmaschine im Jahr 1980 und dem Umzug in das benachbarte Velbert drei Jahre später, erweitert das Unternehmen seither Schritt für Schritt seine Produktion. Mittlerweile fertigen rund 100 Mitarbeiter im Mehrschichtbetrieb sieben Tage die Woche Zink-Druckguss für alle Industriezweige, vornehmlich für die Bau- sowie Schloss- und Beschlagindustrie. Dabei werden pro Jahr ca. 5000 Tonnen Zink vergossen.
Die Aufgabe
Die abgeschlossene Produktionserweiterung erhöht die Kapazität von drei auf vier Vorschmelzöfen. Das flüssige Zink mit einer Temperatur von 420° muss effizient, schnell und sicher von den vier Öfen zu den 26 Druckgussmaschinen transportiert werden.
Bisher leistete eine Eigenkonstruktion mit Doppel-T-Träger und Laufkatze ihren Dienst. Die Stromversorgung erfolgte per Schleppleitung. Für die Mitarbeiter bedeutete dies, dass bei Kurvenfahrten die Stromversorgung mühselig vor und nach der Kurve per Steckverbindung getrennt und wieder aufgenommen werden musste. Es bestand stets die Gefahr, dass die Temperatur des flüssigen Zinks absinkt und die Charge damit unbrauchbar wird.
Bei der Planung der neuen Produktionshalle, war es Betriebsleiter Christian Schwab und Gießereileiter Recep Tunc daher wichtig, dass die Beschickung der Anlagen optimiert wird. Die Vorstellung der beiden Planer war klar: Eine leichtgängige und manuell verfahrbare Ringbahn mit durchgängiger Stromversorgung. Ein Gedanke an eine automatisierte Anlage wurde bereits in der Planungsphase verworfen. Das Risiko einer zu langen Ausfallzeit für die Mehrschichtproduktion ist zu groß und Sicherheitsaspekte können beim manuellen Betrieb besser gewährleistet werden.
Mit der Planung und Ausführung der Ringbahn wurde schließlich das Stahlbauunternehmen Uta Kaminski beauftragt. Beide Unternehmen arbeiten Tür und Tür und pflegen gute Geschäftsbeziehungen. In Zusammenarbeit mit Demag wurde die Realisierung des neuen Transportsystems vorangetrieben.
Die Lösung
Die KBK-Einschienenbahn ermöglicht die Beschickung von 26 Druckgussmaschinen mit flüssigem Zink aus vier Vorschmelzöfen. Durch die modulare Bauweise des Demag Kranbaukasten KBK, konnten die Geradstücke und Bögen der Ringbahn gemäß den Kundenanforderungen gefertigt werden. Entlang der fast 87 Meter langen Ringbahn verfahren zwei manuelle Demag Katzen die Transportöfen. Das Zusammenspiel von kaltgewalzten Profilen mit hoher Festigkeit bei gleichzeitig geringem Eigengewicht und Fahrwerken mit wälzgelagerten Kunststofflaufrollen, ermöglichen es den Mitarbeitern die Transportöfen mit jeweils bis zu 500 kg flüssigem Zink leichtgängig zu verfahren.
Die integrierte Schleifleitung im KBK II-R Profil ermöglicht den durchgängigen Transport der Last, auch entlang der zwei 90° Bögen.
Vorlaufpuffer vermeiden die Gefahr vor Überlastung der Aufhängungen, sollten beide Transportöfen auf einem Bahnstück verfahren. Darüber hinaus wurde die Anzahl der Aufhängungen verdoppelt, um den Sicherheitsstandard zusätzlich zu erhöhen.
Interview mit Christian Schwab (Betriebsleiter)
Karl Wagenaar GmbH & Co. KG
Demag: Herr Schwab, weshalb haben Sie die Lösung von Demag präferiert?
Gießereileiter Recep Tunc (links) und Betriebsleiter Christian Schwab (rechts) sind federführend für die Produktionsplanung.
Christian Schwab: Wir arbeiten seit Jahren mit unserem Stahlbauer Kaminski eng zusammen. In der Planungsphase haben mein Kollege, Herr Tunc, und ich uns zusammen mit Herrn Kaminski einige Lösungsansätze angesehen. Demag hat uns vor allem mit der integrierten Stromzuführung überzeugt. Den Schwachpunkt unserer bislang genutzten Eigenkonstruktion, konnten wir dadurch überwinden. Darüber hinaus achten wir darauf wo wir einkaufen. Durch die Nähe unseres Stahlbauers und der kurze Draht zum Demag Vertrieb, können wir im Ernstfall darauf vertrauen, dass wir Unterstützung und Ersatzteile für die Ringbahn bekommen.
Demag: Welche Vorteile sprechen für die eingesetzten Produkte der Demag?
Christian Schwab: Zum einen ist die neue Ringbahn leichtgängiger und der Transportofen für unsere Mitarbeiter leichter zu verfahren. Das Umfüllen von der Schmelze in die Maschinenöfen geht leichter von der Hand. Darüber hinaus ist die integrierte Schleifleitung natürlich der größte Vorteil. Die Schleppleitung entfällt und damit kann der Transportofen auch bei den Kurvenfahrten durchgängig verfahren werden. Das erleichtert den Transport und wir können Temperaturunterschiede beim Zink vermeiden.
Demag: Welchen Eindruck haben Ihnen die Mitarbeiter der Anlage bisher geschildert?
Christian Schwab: Bisher sind mir keine negativen Kommentare zu Ohren gekommen! Das werte ich als gutes Zeichen und unterstreicht, dass wir mit der neuen Ringbahn vollends zufrieden sind.
Besonderheiten
Die integrierte Stromzuführung schafft eine sichere und platzsparende Energieübertragung. Eine mögliche Kollision wird durch die kabelfreie Ausführung vermieden. Die Mitarbeiter des Kunden können die Transportöfen über die gesamte Streckenlänge der Ringbahn verfahren und sich vollständig auf die Arbeit mit dem flüssigen Zink konzentrieren.
Der Kranbaukasten KBK ermöglicht dem Kunden die Realisierung der gewünschten Strecke und kann bei Bedarf erweitert werden. Neben Gerad- und Bogenstücken in verschiedenen Längen, sind Weichen und Schwenkscheiben als Erweiterungsoptionen ebenso denkbar wie elektrische Fahrwerke oder eine spätere Teil- beziehungsweise Vollautomatisierung.
Die Leichtgängigkeit der Demag Komponenten ermöglicht zügiges und sicheres Handling und gleichzeitig exaktes, müheloses Positionieren von Lasten. Damit sorgt das Leichtkransystem für effektive Arbeitsabläufe und erhöht die Produktivität.
