KBK Aluline im VW-Werk

Ergonomie in der Nutzfahrzeug-Produktion

Mehr als sechs Kilometer Schienen in vier Profilgrößen, darin integriert 127 Kranbrücken und unterschiedlichste Hebezeuge, Manipulatoren und  Schraubereinheiten: Das ist, ganz kurz gefasst, der Umfang des KBK Aluline Systems, das ein internationale Demag Projektteam im neuen VW-Werk in Września/Polen geplant und installiert hat. Das extrem leichtgängige System verbessert die Ergonomie bei der Teile-Handhabung und schafft eine wichtige Voraussetzung für optimale Produktivität in der gesamten Fahrzeugmontage.

Für einen Fabrikplaner ist es die ideale Aufgabe: Ein international führender Automobilhersteller errichtet ein komplett neues Werk auf der sprichwörtlichen grünen Wiese, und alle Abläufe und Anlagen können von Grund auf neu gestaltet werden – ohne Restriktionen durch vorhandene Gebäude, Stützenmaße etc.

Ein solches Werk nahm die Volkswagen AG Ende 2016 im polnischen Września in Betrieb, um dort die neueste Generation des VW Crafters zu produzieren. Mehr als 3.000 Beschäftigte fertigen dort das Fahrzeug, sowie – im integrierten Zulieferpark – zahlreiche Zulieferteile. Das Werk, gebaut auf einem 220 Hektar großen Areal ist die 121. Fabrik des Volkswagenkonzerns. Sie ist für eine jährliche Kapazität von 100.000 leichten Nutzfahrzeugen ausgelegt und verfügt über großzügige Hallen für den Karosseriebau und die Fahrzeugmontage sowie eine moderne Lackiererei.

Schwerere Bauteile als in der Pkw-Produktion

Bei Fahrzeugen wie dem Crafter ist alles etwas größer und schwerer als in der Pkw-Produktion. Deshalb spielt die Handhabung von Teilen eine deutlich größere Rolle. Weil die Stückzahlen bei Nutzfahrzeugen eher geringer sind als bei Pkw-Volumenmodellen, dafür die Variantenvielfalt umso größer, lassen sich viele Produktionsschritte nicht vollständig automatisieren. Aufgrund des Bauteilgewichts sind dann an zahlreichen Stationen Hilfsmittel wie Manipulatoren, Arbeitsplatzkrane und andere Handhabungsgeräte notwendig. Das gilt für den gesamten Prozess der Endmontage, der in sieben Fertigungsabschnitte und Vormontagen unterteilt ist. In mehreren „Supermärkten“ werden zudem Bauteile verschiedener Varianten sequenziert, kommissioniert und bereitgestellt. Insgesamt wird die Montage des VW Crafters in 155 Takten realisiert. Es werden kontinuierlich Bauteile von Ladungsträgern entnommen, angehoben oder zu Kommissionen zusammengestellt, so dass entsprechende Hilfsmittel zum Heben und Transportieren benötigt werden, um die bestmögliche Ergonomie für das Personal an den einzelnen Arbeitsplätzen zu erzielen

Flächendeckend im Einsatz: Demag KBK Aluline

Die Planer von Volkswagen entschieden sich in einem frühen Stadium für Demag KBK Aluline als universelles System, das in der gesamten Montage zum Einsatz kommen soll. Dafür gab und gibt es gute Gründe. Denn der „Kranbaukasten“ ist seit mehr als fünf Jahrzehnten weltweit in der gesamten Automobilindustrie bewährt. Der Aluminiumkranbaukasten der Marke Demag zeichnet sich durch besonders gute Leichtlaufeigenschaften und geringe Rollwiderstände aus. Diese führen in Verbindung mit einem optimierten Eigengewicht zu ergonomischen Vorteilen, die jedem Mitarbeiter bei der täglichen Arbeit direkt zugutekommen. Die helle und moderne Optik des Schienensystems passt zudem ideal zur mitarbeiterfreundlichen Arbeitsplatzgestaltung des neuen VW Werks.

Neben den ergonomischen Aspekten haben die Planer besonderen Wert auf die Themen Sicherheit und Servicefreundlichkeit gelegt. Beiden Anforderungen wird Demag KBK Aluline durch die langjährige internationale Erfahrung in vollem Umfang gerecht. Zusätzlich bietet das montagefreundliche Baukastensystem die Flexibilität, einfach erweitert oder umgebaut werden zu können und somit Änderungen in den Prozessen und im Materialfluss jederzeit zu ermöglichen.

Diese Flexibilität war aus Sicht von Volkswagen besonders wichtig, weil nach dem Prinzip „One fits all“ ein einziges Schienensystem für sämtliche Aufgaben, Arbeitsplätze und Montagebereiche eingesetzt werden sollte. Das wiederum heißt: An den Schienen werden ganz unterschiedliche, in der X- und teils auch Y-Achse verfahrbare Manipulatoren, Hebezeuge und Schraubeinheiten installiert.

Sechs Kilometer Schienen, 127 Kranbrücken

Das Ergebnis der Planung kann man inzwischen „live“ erleben, denn das Werk hat die Produktion aufgenommen - und wohin man schaut, sieht man die silbermatten Schienen des KBK Aluline Systems. Mehr als 6.000 Meter Profilschienen für Krane und Kranbahnen haben die Demag Techniker installiert. Sie montierten insgesamt 127 Kranbrücken für Ein- und Zweiträger-Hängekrane und eine Vielzahl an Hebezeugen, Manipulatoren (mit Hubsäulen, Knickarmen und Balancern) und Werkzeugen. Bei den Hebezeugen vertraut Volkswagen ebenfalls den Demag Produkten und entschied sich für Kettenzüge der Baureihe DC, die – dem Anwendungsfall entsprechend – mit Tragfähigkeiten zwischen 125 und 315 kg sowie in 2-stufiger oder stufenloser Ausführung zum Einsatz kommen. Das Zusammenspiel von Demag Hebezeugen und Demag Schienensystemen hat sich bereits in anderen Volkswagen Werken bewährt. Deshalb wird diese Kombination auch in Września eingesetzt.

Einige Beispiele verdeutlichen die Einsatzmöglichkeiten des KBK Aluline Systems in der Crafter-Produktion. Die Fahrzeugkarosse bewegt sich an einem Fördersystem mit kontinuierlicher Geschwindigkeit durch die Produktion. An einer Station werden die Fahrerhaus- und Schiebetüren demontiert, um in der Türenvormontage vormontiert zu werden. Auch die 30 kg schwere Batterie wird hier montiert. Dafür verwendet der Werker einen einseitigen Manipulator mit einem Verfahrbereich von 0 bis 4.500 mm. Beim Ausbau der groß dimensionierten, bis zu 85 kg schweren Türen kommen ebenfalls Manipulatoren zum Einsatz, die an jeweils zwei Schienen aufgehängt sind. Insgesamt wurden an dieser Station 238 Meter Schienen montiert.

Unterschiedlichste Anforderungen – ein System

In der Triebsatzvormontage haben die Schienen eher die Aufgabe, dem Werker die benötigten Werkzeuge wie z.B. Pneumatik-Schrauber zur Verfügung zu stellen. In der Sitzbank- und Laderaumbodenmontage sind schwere oder große Komponenten zu handhaben während in der Fahrwerksmontage häufig schwere, aber kompakte Bauteile wie Blattfedern und Stoßdämpfer exakt positioniert werden müssen.

Jeder Arbeitsschritt stellt also andere Anforderungen an die Handhabung – mit dem KBK Aluline System lassen sie sich ohne Ausnahme erfüllen. Das gilt ebenso für unterschiedliche Höhenniveaus und für die Art der Aufhängung: Wenn sie für horizontale Beweglichkeit von klassischen Krananlagen mit Kettenzügen sorgen, wird eine pendelnd-gelenkige Aufhängung verwendet. Beim Einsatz von Handhabungsgeräten und Schrauberteleskopen kommen die robusten Ergo-Aufhängungen zum Einsatz, die Momente und negative Lasten absorbieren.

Unabhängig von der Art des Einsatzes zeichnen sich die Schienen des KBK Aluline Systems immer durch ein optimales Verhältnis von Tragfähigkeit zu Eigengewicht aus. Vier Profilgrößen schaffen die Voraussetzung für die anwendergerechte Auswahl. Die speziellen Kunststoff-Laufrollen sorgen für einen extrem leichten und leisen Lauf. Somit sind geringe Fahrkräfte – und das heißt: beste Ergonomie, geringe Belastung des Werkers – gewährleistet. Die optionale integrierte Schleifleitung erlaubt den Verzicht auf externe Stromzuführungen oder störende Schleppkabel. Die helle Optik ermöglicht in Verbindung mit präziser, durch Volkswagen berechneter Lichttechnik zudem eine ideale Ausleuchtung jedes Arbeitsplatzes.

Gute Planung ist die halbe Arbeit

Dass ein internationaler Konzern eine Autofabrik mit höchster Genauigkeit plant, versteht sich von selbst. In diesem Fall aber muss auch die Flexibilität erwähnt werden, die zu besonderen Vorteilen führte: Häufig ergaben sich beim Bau Ideen für die Optimierung der vorhandenen Planungen, die gemeinsam realisiert wurden und die Ergonomie und Produktivität an den einzelnen Arbeitsplätzen nochmals verbessern konnten.

Hier zahlte sich die enge, zweisprachige Abstimmung auf der Baustelle ebenso aus wie die Expertise des Demag Projektmanagements, das internationale Erfahrung in der Realisierung und Koordination von Projekten dieser Größenordnung mitbrachte. Dabei bewährte sich die jahrzehntelange Erfahrung, die Demag in der Automobilindustrie und in der Ausstattung von Montagelinien mit dem KBK System gewonnen hat.