Krane für den Expansionskurs

John Deere

Hohe Durchsatzleistungen und ein Maximum an Flexibilität

Hohe Durchsatzleistungen und ein Maximum an Flexibilität: Mit diesem Ziel hat John Deere seinen Produktions- und Lagerstandort in Domodedovo, Russland konzipiert. Das Werk vor den Toren Moskaus zeichnet sich dadurch aus, eine breite Produktpalette herstellen zu können. Dabei kann John Deere – auch im Hinblick auf langfristige Ziele – das Anlagenschema im Werk variabel gestalten. Einen großen Anteil daran haben Demag Kransysteme, die in Fertigungsinseln installiert wurden und das Personal bei allen Montagearbeiten unterstützen.

  • 2 Montagelinien für Traktoren und Erntemaschinen
  • Materialflusskonzept mit 18 freistehenden Stahlkonstruktionen
  • 35 Deckenkrane und KBK-Säulenschwenkkrane

Das Projekt

Direkte Nähe zu den Kunden

Auf einer Fläche von 20.000 m² montiert John Deere Großtraktoren, Mähdrescher, Baggerlader, Radlader, Holzerntemaschinen und Forwarder. In unmittelbarer Nähe zum größten russischen Flughafen Domodedovo entstand neben dem Produktionswerk ein 27.000 m² großes Ersatzteilzentrum mit rund 140.000 Ersatzteil- und Zubehörpositionen. Damit beliefert John Deere seine Kunden in Russland und den umliegenden Märkten auf direktem Weg.

Bewährter Materialfluss

Das Anlagenlayout in dem russischen Werk wurde auf Basis bestehender Produktionsanlagen in den USA umgesetzt. In der Folge bildete John Deere in der Halle zwei Fertigungslinien mit Taktmontagen.

  • Linie 1:  Montage der Großtraktoren, dazu durchlaufen Trägerfahrzeuge die einzelnen Montagestationen.
  • Linie 2: „Combined Line“ für die Komplettierung von Erntemaschinen

In beiden Montagelinien wurden dazu Arbeitsinseln installiert durch die alle Traktoren und Erntemaschinen getaktet geführt werden. Die dafür notwendige Hebetechnik wurde ausschließlich mit Deckenkranen und ergänzenden Säulenschwenkkranen geplant: Insgesamt unterstützen 35 Krane das Personal bei der Montage von John-Deere-Produkten.

Auftragsumfang: Krane und Stahlbau

Demag Cranes & Components errichtete 18 freistehende Stahlkonstruktionen mit einem Grundmaß von 9,1 x 12 m und einer Höhe von 8,45 m. An diesem Ständerwerk wurden Kranbahnen im 90-Grad-Winkel zur Richtung des Montageflusses installiert, an denen die Deckenkrane verfahren. Dabei wurden die Deckenkrane nach den spezifischen Anforderungen der einzelnen Montagestationen ausgelegt: vom 1-t -Einträger-Deckenkran EPDE mit Walzprofil bis zum EKDE-Kran mit Kastenträger, der mit seinen im Tandem betriebenen 7,5-t-Hubwerken Lasten bis 15 t hebt.

Mehr Flexibilität: Durch das modulare Konzept der Fertigungsinseln lassen sich diese bei geänderten Produktionsbedingungen auch versetzen – unabhängig von der vorhandenen Hallenarchitektur. Die einzelnen Module werden in den amerikanischen Werken von John Deere vorproduziert und per Seecontainer zum Werk in Domodedovo transportiert. Über die Verladedocks werden die Bauteile in die Fertigungslinien eingeschleust und getaktet zu den Montageplätzen verbracht.

Linie 1: Montage von Traktoren

Zu Beginn der Traktorfertigung werden die Chassis auf Transportvehikel der Linie 1 gesetzt. Zur weiteren Komplettierung durchlaufen die Fahrzeuge die weiteren Stationen, in denen die vorgefertigten und bereitgestellten Module wie Antriebswellen, Auspuffsysteme, die Kabine sowie die Radkästen mithilfe der Deckenkrane montiert werden. An drei Stationen sind KBK-Schwenkkrane mit Kettenzügen DC 250 installiert. Damit werden z. B. die Tanks für die Montage positioniert.

Linie 2: „Combined Line“

In der zweiten Linie wurden Stahlbauinseln mit Deckenkranen installiert, die ebenso mit DST-Steuerschaltern bedient werden. An acht Montageinseln der „Combined Line“ verfahren je zwei identische Deckenkrane an einer Montagestation arbeiten an dieser Station drei 1-t- EPDE-Krane.

Alle Deckenkrane sind mit optischen zweistufigen Distanzierungen versehen.

Für Lasten bis zu 25 t

Für das Handling von Lasten mit höherem Volumen und Gewicht wurden zwei Stahlkonstruktionen mit Kranen für Gesamttraglasten von 17,5 bzw. 25 t aufgebaut. Diese beiden Stationen sind den Montagelinien vorgelagert, in unmittelbarer Nähe zu den Verladedocks.

Die insgesamt vier Krane an diesen Stationen unterscheiden sich nicht nur durch höhere Traglasten von den übrigen Anlagen. Aufgrund der hier zu hebenden großen Volumen werden sie per Funk gesteuert und führen durch den Einsatz von Frequenzumrichtern alle Hub- und Senkbewegungen stufenlos aus.

An der mit 25 t größten Station des gesamten Werks verfahren zwei Deckenkrane EKDE mit 7,78 m Spannweite. Vier Seilzüge EKDR-Pro 10 mit 5 und 7,5 t lassen sich synchronisiert als Doppel-Tandem betreiben. So heben die Krane die in den USA vormontierten Großteile behutsam aus den Verpackungsboxen. An der benachbarten Montageinsel mit je einem 10-t- und einem 7,5-t-Kran lassen sich weitere Arbeiten auch nach der Endmontage durchführen.

Produktionsverbund mit globalen Strukturen

Für John Deere bestand eine wesentliche Voraussetzung für die Auftragsvergabe  – abgesehen von der bewährten Krantechnologie – in der globalen Aufstellung von Demag Cranes & Components. Zahlreiche Referenzanlagen in US-amerikanischen Werken sowie an deutschen Standorten bildeten die Basis für eine Entscheidung pro Demag Cranes & Components. Den Ausschlag gab schließlich das überzeugende Konzept zur Planung und Abwicklung des Gesamtauftrags. Von Bedeutung war dabei auch die enge Verzahnung innerhalb des weltweiten Demag Cranes & Components Produktionsverbunds, der hier auch die lokalen Fertigungskapazitäten für den Stahlbau bei John Deere einschloss.

Ein detailliertes Servicekonzept sichert dabei die hohe Verfügbarkeit der Krananlagen ab.
Damit wird die Produktion für den Wachstumskurs von John Deere im weltgrößten Flächenland maßgeblich unterstützt.

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